硅膠最高耐溫可達220°C，尺寸穩(wěn)定性好,線收縮率小，適用于手糊產品和真空袋膜工藝，靈活性很大，對于客戶的工藝比較保守。對不同的產品所所用的工藝不同，可完成凹凸較大的曲面，不受產品形狀局限。可以控制材料成本，人工成本，質量的保證，提高效率，因材料、工藝的結合所對產品靈活性比較大，在本公司經(jīng)營可以對客戶捆綁一條龍服務。
高效率：模具自帶快遞密封，不需貼密封膠條，可節(jié)省98%密封操作時間。
高耐溫：硅膠最高耐溫可達220°C，適合熱壓罐成型。
低危害：有效降低90%苯乙烯的揮發(fā)，減少對人體的傷害。
低成本：硅膠模具可反復使用，可節(jié)省40%綜合成本。
易操作：不受產品形狀局限，對工人技能要求低。
易控制：硅膠成型工藝配合設備，可形成流水生產。
株洲某廠
該廠主要從事高鐵列車內飾件的生產，最開始一直是用手糊成型工藝，手糊工藝受工人的情緒化控制，每個人做出來的產品效果都不同，所以經(jīng)常出現(xiàn)厚薄不均勻、局部樹脂含量過高、局部有氣泡、產品偏重、強度不達標等諸多問題，導致產品不達標。為了克服這一系列問題，他們工程師于2013年引進了真空袋膜工藝，真空袋膜成型工藝基本改善了之前遇到的諸多難題，產品合格率大幅提高，但同時發(fā)現(xiàn)真空袋膜工藝程序較復雜，耗材多為一次性使用，因此綜合成本增高，并且也存在風險（如真空袋膜穿孔、漏氣等現(xiàn)象，就基本沒辦法補救）。
2014年8月，他們開始采用硅膠灌注工藝以后，人工、耗材成本大幅的降低，以前真空袋膜密封環(huán)節(jié)需要3個人工作3小時的物件，現(xiàn)在兩個人只需要10分鐘就可以完成。同時樹脂纖維的比例由之前65%：35%提升到50%：50%提高了產品質量的穩(wěn)定性的情況下，產品尺寸精度也達到穩(wěn)定的目標數(shù)值，日產量到達了以前的3倍，減少了90%以上的苯乙烯揮發(fā)，車間環(huán)境基本達到無污染狀態(tài)，產品合格率到達了100%，因此得到了他們集團公司的高度認可。
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